在汽車內飾中，有一些織物的切割在傳統上一般采用機械模切的方式，如汽車地毯、汽車座墊 和安全氣囊織物。激光切割在金屬加工領域得到了廣泛的應用。如今，這種高效的加工工藝已經逐漸應用到汽車織物如安全氣囊的切割加工中。

激光切割系統與機械式模切系統相比具有較明顯的優勢：首先，激光系統不采用切割模具，這不僅節省了模具本身的成本，還不會出現因模具制造而導致的生產計劃的延誤。另外，激光切割通過聚焦鏡將激光束聚焦在材料表面，使材料熔化，同時用與激光束同軸的壓縮氣體吹走被熔化的材料，并使激光束與材料沿一定軌跡作相對運動，從而形成一定形狀的切縫，，因此切割邊緣不會出現類似機械切割方式導致的毛邊現象。此外，在激光切割過程中，織物的熔點比金屬低，因此激光光束的強度要求也不高，功率在幾百瓦左右的連續激光器都可以滿足要求。

不過，一般的激光切割機在織物切割過程中由于設計的局限性未必能夠發揮其應有的性能。常見的激光切割機都采用龍門架結構，X和Y軸用于移動激光器和待切割材料。受制于這種結構，激光焦點在材料上的動態性能就很差，因此在切割半徑較小的弧線或幾何圖形時，速度就很難提高，而且光束路徑的準確性也不高。不過，一些激光切割機制造商采取了一些應對的方法，比如采用更牢固的機器結構、提高軸的驅動力、采用碳纖維增強材料部件來降低機器整體的重量，或者采用多層切割的方式。

多層切割系統的發展提高了織物激光切割的效率，可以同時切割最多30層的織物。多層切割的優勢很明顯——較單層切割相比，多層切割可以大大提高生產效率并降低生產成本。不過，該生產工藝非常復雜，因為在切割完成后必須進行材料的分離，而單層有時候還要被中間層再分開。此外，切割質量很難做到一致，因此只能根據對切割質量的要求來決定同時切割的層數。這也限制了激光切割的潛在加工效率和性能。

遠程切割技術使加工各種輪廓和不同寬度的織物材料成為可能。通過將不同的動態和機械參數與軸系統相結合，可以進一步改善該技術，這樣，與傳統的沖裁或機械切割相比，在安全氣囊等汽車織物切割方面，激光技術更具優勢，更能滿足當前汽車制造商對生產效率和成本效益的要求。